November 21, 2016 | Author: Judith Ruth Frank | Category: N/A
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Nr.
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April 2008
15. Jahrgang
Neue Vakuumaufkohlungsanlage bei HEKO
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Ihr Aufgabengebiet im Unternehmen: Your Scope of duties in the company:
Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH Dr. Sommer Materials Technology
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Wir sind an Themen der Wärmebehandlung interessiert. Bitte senden Sie uns den Wärmebehandlungsmarkt regelmäßig kostenlos zu. Please send us The Heat Treatment Market regulary Wir sind an Fragen der Wärmebehandlung nicht interessiert. Bitte senden Sie uns keine weiteren Ausgaben. Please remove our company from your mailing list Nächster Marktspiegel Wärmebehandlung Oktober 2008
Branchenzugehörigkeit Industrial sector of your company Stahl-, und Metallerzeugung
Next Market Survey Heat Treatment Market October 2008
Redaktionsschluss 31. August 2008
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Der Wärmebehandlungsmarkt The Heat Treatment Market Herausgeber Editor: Kontakt und Anzeigen: Contact and Adds: Schriftleitung Editor in charge: Druck Printing: Layout: ISSN:
Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH Gabriela Sommer Hellenthalstrasse 2 · D-47661 Issum Dr. Peter Sommer Digitales Druckhaus Geldern Elmar van Treeck · Geldern 09 43 - 80 25
Unternehmensleitung general manager Entwicklungsleiter head of research & development Entwicklung research & development Konstruktionsleiter head of design Konstruktion design Leiter Arbeitsvorbereitung head of works scheduling Arbeitsvorbereitung works scheduling Fertigungsleitung production management Fertigung production Leiter Wärmebehandlung head of heat treatment Wärmebehandlung heat treatment Vertriebsleitung sales management Vertrieb sales department Einkaufsleitung purchasing management Einkauf purchasing department QM-Leitung head of quality management Qualitätsmanagement quality management
steel and metal production Eisen-, Stahl- und Tempergießerei iron, steel and temper casting Stahl- und Metallhandel steel and metal trading Freiformschmiede und Gesenkschmiede free forming forging/die forging Allgemeiner Maschinenbau mechanical engineering Herstellung von Metallwaren production of metal parts Werkzeug- und Formenbau tools and moulds production Industrieofenbau industrial furnace production Lohnhärterei contract hardening shop Zulieferer für Wärmebehandlungsbetr. subcontractor of heat treatment companies Ingenieurbüros, Dienstleister engineering office, consulting Unterricht, Wissenschaft und Forschung schools, scientific and materials investigation
Betriebsgröße Company size 1-9 Mitarbeiter employees 10-49 Mitarbeiter employees 50-99 Mitarbeiter employees 100-199 Mitarbeiter employees 200-499 Mitarbeiter employees 500-999 Mitarbeiter employees mehr als 1000 Mitarbeiter more than 1000 employees
The Heat Treatment Market Der Wärmebehandlungsmarkt 2/2008
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Kapazitätserweiterungen Capacity expansion in in Härtereien heat treatment shops Sehr geehrte Leserinnen und Leser!
Dear readers!
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he favorable economic situation is currently causing veritable capacity bottlenecks in heat treatment shops and furnace engineering companies. The demand for heat treatment plants has reached dimensions that have not been seen for a long time. Even at the beginning of the year 2008, delivery times for the current year were hardly possible anymore. This favorable order situation and the overall positive outlook for the year 2008 have become possible, even though breathtaking cost increases are being experienced on the cost side. In February 2008, the Federal Office of Statistics published price increases of 48.4% for oil in comparison to the previous year. The price of black coal rose by 33.8%, coke by 30.1% and natural gas by 12.1%. According to information by steel producers, the purchase of iron ore caused cost increases of up to 65%. Therefore, steel prices are bound to rise considerably in the near future, as well. It remains to be hoped that necessary capacity expansions will also be taken as an opportunity to replace energy intensive facilities and to bring process technology in line with the current state of the art. The expert’s report about a new endothermic generator and the interview on the subject of carburization in vacuum furnaces in this issue provide insight in the innovative abilities of two reputable industrial furnace engineering companies. As far as content is concerned, the European Conference on Heat Treatment fits this current subject, as well. This conference, with the main subject of „Innovation in Heat Treatment for Industrial Competitiveness“ will take place from 7 - 9 May 2008 in Verona, Italy. Finally, the second issue of each year includes an updated heat treatment market survey, giving you an overview of the selection of services available in the heat treatment industry. On your behalf, we hope that the favorable economic situation will be sustained, which should make it easier to implement innovative ideas.
ie gute Konjunktur verursacht in Härtereien und bei den Ofenbauunternehmen derzeit regelrechte Kapazitätsengpässe. Der Bedarf an Wärmebehandlungsanlagen hat ein seit langer Zeit nicht mehr gekanntes Ausmaß erreicht. Schon zu Beginn des Jahres 2008 waren Lieferzeiten für das aktuelle Jahr kaum noch möglich. Diese gute Auftragslage und die insgesamt positiven Aussichten für das Jahr 2008 sind möglich, obwohl auf der Kostenseite atemberaubende Preissteigerungen zu verzeichnen sind. Das Statistische Bundesamt veröffentlichte im Februar 2008 die Preissteigerungen gegenüber dem Vorjahr für Rohöl in Höhe von 48,4 %. Steinkohle verteuerte sich um 33,8 %, Koks um 30,1 %, Erdgas um 12,1 %. Beim Einkauf von Eisenerz sind nach Angaben der Stahlerzeuger sogar bis zu 65 % höhere Kosten angelaufen. Der Stahlpreis wird daher auch in Zukunft erheblich zulegen. Es bleibt zu hoffen, dass notwendige Kapazitätserweiterungen auch dazu benutzt werden, energieintensive Anlagen zu ersetzen und die Prozesstechnik auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. Der Fachbericht über einen neuen Endogasgenerator und das Interview zum Aufkohlen in Vakuumöfen geben in dieser Ausgabe einen Einblick in die Innovationsfähigkeit von zwei namhaften Industrieofenbauunternehmen. Inhaltlich passt auch die europäische Wärmebehandlungskonferenz sehr gut zu diesem aktuellen Thema. Vom 7. bis 9. Mai 2008 findet im italienischen Verona diese Konferenz mit dem Schwerpunkt „Innovative Wärmebehandlung und Wettbewerbsfähigkeit“ statt. Schließlich wird in der 2. Ausgabe eines jeden Jahres der Marktspiegel Wärmebehandlung aktualisiert und Sie erhalten einen guten Überblick über das Angebot der Wärmebehandlungsbranche. Wir wünschen Ihnen, dass die gute Konjunktur nachhaltig sein wird und sich dadurch innovative Ideen leichter umsetzen lassen.
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ALD liefert neue Vacuumaufkohlungsanlage an HEKO Ketten GmbH Lesen Sie dazu auch das Interview auf Seite 14
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05.- 07. Mai 2008 in Issum-Sevelen - Refreshseminar Teil 1: Metallkundliche Grundlagen der Wärmebehandlung
01.- 03. Dezember 2008 in Issum-Sevelen – Teil 2: Die Prozesstechnik der Wärmebehandlung
Werkstofftechnik & Wärmebehandlung für Führungskräfte
Werkstofftechnik & Wärmebehandlung für Führungskräfte
Das kompakte Refreshseminar präsentiert innerhalb von zwei aufeinander folgenden Seminaren den Stand der Technik über den Werkstoff Stahl und dessen Wärmebehandlung mit Gastreferenten aus Wissenschaft und Industrie. Beide Seminare können im Verbund oder alternativ auch einzeln gebucht werden. INFO: 200 09.- 13. Juni 2008 in Issum-Sevelen Teil 2: Aufbauseminar mit Kursabschlussprüfung
Das kompakte Refreshseminar präsentiert innerhalb von zwei aufeinander folgenden Seminaren den Stand der Technik über den Werkstoff Stahl und dessen Wärmebehandlung mit Gastreferenten aus Wissenschaft und Industrie. Beide Seminare können im Verbund oder alternativ auch einzeln gebucht werden. INFO: 204 Februar 2009
Was der Härter über seine Arbeit wissen muss
Was der Härter über seine Arbeit wissen muss
Wochenseminar für Absolventen des Einsteigerseminars oder für Mitarbeiter mit Vorkenntnissen bzw. profunden praktischen Erfahrungen. INFO: 201 20.- 21. Oktober 2008 in Issum-Sevelen Teil 1: Grundlagen und Informationen für Neueinsteiger
Wochenseminar über Grundlagen der Werkstofftechnik und Wärmebehandlung. Speziell für Einsteiger und Berufsneulinge. INFO: 205
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in Issum-Sevelen – Teil 1: Einsteigerseminar mit Kursabschlussprüfung
Gefüge in Stählen und deren metallographische Bewertung In diesem Seminar werden insbesondere metallographische Grundkenntnisse und die Beschreibung von Gefügen im Lieferzustand vermittelt. Korngrößenbewertungen, Reinheitsgradbewertungen und die Gefüge der Eisen-Kohlenstoff-Legierungen werden trainiert. - Alle Teilnehmer können eigene Schliffe zur Begutachtung mitbringen. INFO: 202 10.- 14. November 2008 in Issum-Sevelen Teil 1: Einsteigerseminar mit Kursabschlussprüfung
Was der Härter über seine Arbeit wissen muss Wochenseminar über Grundlagen der Werkstofftechnik und Wärmebehandlung. Speziell für Einsteiger und Berufsneulinge. INFO: 203
Die Teilnehmer des Wochenseminars grüßen die Leser
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Der neue Ipsen The new Ipsen Endogasgenerator endogas generator G-60-GR G-60-GR P. Haase, L. Oimann
1. Einleitung
1. Introduction
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ie Erzeugung von Endogas hat sich in den letzten Jahrzehnten nicht grundlegend geändert. Ein unterstöchiometrisches Kohlenwasserstoff-Luft-Gemisch, in der Regel handelt es sich um ein Gemisch aus Erdgas-Luft oder Propan-Luft, wird über ein Mengenregelungssystem in eine beheizte und mit einem Katalysator gefüllte Retorte eingeleitet. In der Retorte kommt es aufgrund des Luftmangels zu einer größtenteils Dipl.-Ing. Peter Haase endothermen Reaktion, in deren Verlauf sich verschiedene Reaktionsgleichgewichte einstellen, die im Folgenden detailliert dargestellt sind. Als Ausgangsprodukt entsteht ein Gasgemisch mit hohen Konzentrationen der Komponenten Kohlenmonoxid, Wasserstoff, Stickstoff und verhältnismäßig geringen Mengen von Kohlendioxid und Wasser. Idealerweise sind im Endogas keine Kohlenwasserstoffe mehr nachzuweisen. Zur konstanten Einstellung des verwendeten Ausgangsgemisches wird üblicherweise der Taupunkt des Endogases im Bereich −5 °C bis +5 °C geregelt. Problematisch sind in diesem Zusammenhang Dipl.-Ing. Ludger Oimann die Bildung von Ruß im Reaktionsraum und der damit einhergehende Anstieg des Strömungswiderstandes. Ein weiterer Nachteil der bisherigen Erzeugung ist der schlechte Wirkungsgrad der offenen Gasbeheizung. In diesem Beitrag wird ein neu entwickelter Endogasgenerator vorgestellt, der im Vergleich zur bisherigen Bauweise deutliche Vorteile bietet.
2. Reaktionsverlauf bei der Endogaserzeugung aus Methan Innerhalb der Retorte eines Endogasgenerators müssen grundsätzlich drei verschiedene Reaktionsphasen betrachtet werden. In der ersten Phase kommt es zu einer exothermen Oxidationsreaktion von Methan und Luft mit den Produkten Kohlendioxid und Wasser. Aufgrund des Luftmangels tritt parallel partielle Oxidation auf, bei der Kohlenmonoxid und Wasserstoff gebildet werden. Ein Teil des zugeführten Methans reagiert in der ersten Phase überhaupt nicht. Exotherme erste Reaktionsphase: CH4+2,4·[0,21·02+0,78·N2]➔
| CO2+H2O| | CO+H2 |+ 1,9·N | CH4 |
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Die darauf folgende zweite Phase ist gekennzeichnet durch endotherme Reaktionen. Bis dahin nicht reagiertes Methan und Kohlendioxid 5
he generation of endogas has not changed significantly over the last few decades. A substochiometric hydrocarbon-air mixture, generally a natural gas-air mixture or a propaneair mixture, is introduced into a heated, catalyst filled retort via a flow control system. A largely endothermic reaction takes place within the retort due to the lack of air, in the course of which, various reaction equilibriums exist that are described in detail below. The end product is a gas mixture with high concentrations of carbon monoxide, hydrogen and nitrogen as well as relatively low quantities of carbon dioxide and water. Ideally, the endogas will no longer contain any hydrocarbons. The dew point of the endogas is adjusted in the range −5 °C to +5 °C to permit constant adjustment of the output gas mixture. This can cause problems due to the formation of soot in the reaction chamber and the consequent accompanying increase in the flow resistance. A further disadvantage of endogas generation up until now has been the poor efficiency of the open gas heating. In this article, a newly developed endogas generator is presented that has considerable advantages when compared with the current designs.
2. Course of the reaction during Endogas production from methane Essentially three different reaction phases must be considered within the retort of an endogas generator. In the first phase, an exothermic oxidation reaction takes place between methane and air resulting in the reaction products carbon dioxide and water. Due to the deficiency of air, a parallel partial oxidation reaction takes place in which carbon monoxide and hydrogen are formed. A fraction of the supplied methane does not react at all during this first phase. Exothermic first reaction phase: CH4+2,4·[0,21·02+0,78·N2]➔
| CO2+H2O| | CO+H2 |+ 1,9·N | CH4 |
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The following second phase is characterized by endothermic reactions. Methane, which has not reacted until now, reacts with carbon dioxide to form carbon monoxide and hydrogen. The same products are created both during the reaction of methane and water as during the carbon
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reagieren zu Kohlenmonoxid und Wasserstoff. Die gleichen Produkte entstehen sowohl bei der Reaktion von Methan und Wasser als auch bei der Kohlevergasungsreaktion, die bei Rußablagerung innerhalb der Retorte in Verbindung mit Wasserdampf lokal auftreten kann. Endotherme zweite Reaktionsphase: CH4+CO2➔2·CO+2·H2 CH4+H2O➔CO+3·H2 C+H2O➔CO+H2 In der abschließenden dritten Phase stellen sich Reaktionsgleichgewichte ein. Die Wassergasreaktion, wie auch die Boudouard-Reaktion liegen im Gleichgewicht vor. Die CH4-Konzentration ist hier idealerweise gleich Null. Dritte Reaktionsphase: Wassergasgleichgewicht: CO+H2O↔CO2+H2 Boudouard-Gleichgewicht: 2·CO↔CO2+C Aufgrund der verschiedenen Reaktionsphasen innerhalb der Retorte stellt sich bei Regelung einer Betriebstemperatur von 1000 °C immer ein charakteristisches Temperaturprofil ein, was in Bild 1 idealisiert dargestellt ist. In der exothermen Phase sind Temperaturen oberhalb von 1000 °C zu erwarten, in der endothermen sind es ca. 850-950 °C. Beide Werte variieren stark durch Änderungen der Produktionsmenge. Im Gleichgewichtsbereich entspricht die Ist-Temperatur weitgehend dem vorgegebenen Sollwert.
3. Bisherige Anlagentechnik Typ G-2000-G Die Bauform des seit Jahrzehnten bewährten Endogasgenerators ist gekennzeichnet durch eine offene Gasbeheizung in Kombination mit einer kreiszylinderförmigen Retorte. Die heißen Rauchgase strömen die Retorte entlang und entweichen durch offene Abgaskanäle an der Oberseite des Generators (Bild 2). Die Anschlussleistung beträgt 85 kW. Der thermische Wirkungsgrad liegt deutlich unterhalb von 50 %. Zur Vermeidung von Rußabscheidung ist es beim Generator G-2000-G notwendig, einen Retorteneinsatz oder -kern in die Retorte einzusetzen. Andernfalls käme es hier zu einem unzulässigen Temperaturabfall aufgrund der oben aufgeführten endothermen Reaktionen.
4. Neue Anlagentechnik Typ G-60-GR Die Zielsetzung bei der Entwicklung der neuen Generatortechnik bestand in der Verringerung des Heizgasverbrauches durch Wärmerückgewinnung in Verbindung mit erhöhter Produktionssicherheit. In Bild 3 ist der Generator G-60-GR mit den wichtigsten Baugruppen dargestellt. Es fällt auf, dass sich die Retorte nun in einem größtenteils geschlossenen Heizraum befindet, der lediglich durch die Abgasführung nach außen offen ist. Die direkte Beheizung erfolgt hier über zwei vertikale, von oben eingebaute Rekuperatorbren-
Bild 1: Idealisierter Temperaturverlauf in der Retorte Fig. 1: Idealised temperature profile in the retort
gasification reaction, which may occur with soot deposits within the retort in conjunction with water vapour. Endothermic second reaction phase: CH4+CO2➔2·CO+2·H2 CH4+H2O➔CO+3·H2 C+H2O➔CO+H2 In the concluding third phase, reaction equilibriums are established. The water gas reaction, as well as the Boudouard reaction exist in equilibrium. Ideally, the CH4 concentration is now zero. Third reaction phase: Water gas equilibrium: CO+H2O↔CO2+H2 Boudouard equilibrium: 2·CO↔CO2+C Due to the various reaction phases within the retort, there is always a characteristic temperature profile when running with an operating temperature of 1000 °C, which is shown in figure 1 as an idealised curve. In the exothermic phase, temperatures greater than 1,000 °C are to be expected, while in the endothermic phase, they are approx 850-950 °C. Both values vary strongly with changes in the production quantity. In the equilibrium range, the actual temperature largely corresponds to the specified set value.
Bild 2: Bisherige gasbeheizte Generatortechnik G-2000-G Fig. 2.:Old gas-heated generator technology G-2000-G
3. Old technology type G-2000-G The design of this endogas generator, which has been proven over many decades, is characterized by an open gas burner in conjunction with a cylindrical retort. The hot flue gases flow along the retort and escape via open exhaust gas channels into the top side of the generator (figure 2). The power output is 85 kW. The thermal efficiency is considerably less than 50 %.
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To avoid soot deposition, it is necessary to insert a retort liner or core in the retort. Otherwise an inadmissible temperature gradient would occur due to the endothermic reactions taking place in the upper part.
4. New technology type G-60-GR
Bild 3: Neuer ner mit jeweils 25 kW Anschlussleistung und eigasbeheizter Generator nem thermischen Wirkungsgrad von über 74 % G-60-GR bei Betriebstemperatur. Zur Rückgewinnung der Fig. 3.: New gas-heated Abgaswärme wird das Rauchgas am Rekuperagenerator tor der Brenner entlang geleitet, bevor es aus G-60-GR den Abgaskanälen nach außen austreten kann.
Dadurch wird eine effektive Vorwärmung der Verbrennungsluft erreicht. Die Umsetzung der Idee der Verwendung zweier offener Rekuperator-Brenner zur Beheizung hatte eine völlig neue Form der Retorte und des Feuerungsraumes zur Folge. Auch sollte bei der Retorte des neuen Generators auf einen Kern verzichtet werden. Daher wurde der bisher kreisrunde Retorten-Querschnitt zu einer flachen Ellipse verformt, an deren Längsseiten die beiden Rekuperator-Brenner mit offenem Flammrohr parallel zur Längsachse der Retorte angeordnet wurden. Entsprechend dieser Brenner-Retorten-Anordnung wurde auch der geometrische Querschnitt des Feuerungsraumes von der bisherigen Kreisform in ein ungleichseitiges Polygon verändert. Es wird im Folgenden gezeigt, dass mit diesem Konzept eine gleichmäßige Durchwärmung der Retorte erreicht wird.
Bild 4: Darstellung der Retortentemperaturmessung Fig. 4: Description of the retort temperature measurement
The aim of the new generator technology development was to reduce heating gas consumption by heat recovery and to increase production reliability. Figure 3 shows the generator G-60-GR together with its most important modules. It is apparent that the retort now contained in a largely closed heating chamber, which is only open to the outside via the exhaust gas routing system. Direct heat is provided by two vertical, recuperative burners which are inserted from above and each have a power output of 25 kW and a thermal efficiency of over 74 % at the operating temperature. To recover waste heat, the flue gas is directed along the burner’s recuperator, before it can escape to the outside via the exhaust gas channel. This results in effective preheating of the combustion air. Implementation of the idea of using two open recuperator burners for heating results in a completely new shape for the retort and the firing chamber. Also, the retort of the new generator does not require a core. Therefore the retort cross section, which was previously round, has been reformed as a planar ellipse, with the two recuperator burners arranged next to its long sides with open flame tubes parallel to the longitudinal axis of the retort. Corresponding to this burner-retort arrangement, the geometric cross-section of the firing chamber has also been changed from its old circular shape to that of an irregular polygon. The following description explains how this concept achieves uniform through-heating of the retort.
5. Temperature measurements Temperature measurements were carried out to check the temperature distribution in the generator’s elliptic retort with the new heating system. Five cylindrical tubes were installed in the retort, in which type K thermocouples were positioned. The measurement positions could be varied from above along the entire retort length. The separation of the measurement points was 10 mm. Thus the temperature distribution could be accurately determined both on the edge and in the centre of the retort (figure 4). Temperature measurements were carried out with endogas flows of 40 Nm³/h, 60 Nm³/h and 80 Nm³/h.
5. Temperaturmessungen Um die Temperaturverteilung in der elliptischen Retorte des Generators mit dem neuen Heizsystem zu überprüfen, wurden Temperaturmessungen durchgeführt. Es wurden in der Retorte fünf zylindrische Röhrchen installiert, in denen Schleppthermoelemente Typ K positioniert wurden. Die Messposition konnte von oben über die gesamte Retortenlänge variiert werden. Der Abstand der Messpunkte betrug jeweils 7
6. Results The results of the temperature measurements are shown graphically in figures 5 to 7. The reaction phases can be clearly identified for all of the endogas flowrates used. The most clearly pronounced exothermic and endothermic ranges were measured at the maximum delivery rate of 80 Nm³/h. The core temperatures are less than the edge temperatures for all delivery rates up
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Bild 5: Retortentemperaturen bei 40 Nm³/h Endogasvolumenstrom
10 mm. Damit konnte die Temperaturverteilung am Rand und im Kern der Retorte gut ermittelt werden (Bild 4). Die Temperaturmessungen wurden bei Endogasvolumenströmen von 40 Nm³/h, 60 Nm³/h und 80 Nm³/h durchgeführt.
Fig. 5.: Retort temperatures with 40 Nm³/h endogas flow
6. Ergebnisse Die Ergebnisse der Temperaturmessungen sind in den Bildern 5 bis 7 grafisch dargestellt. Bei allen eingestellten Endogasvolumenströmen sind die Reaktionsphasen deutlich zu erkennen. Die am meisten ausgeprägten exo- und endothermen Bereiche wurden bei der maximalen Abnahmemenge von 80 Nm³/h gemessen. Die Kerntemperaturen liegen bei allen Abnahmemengen um maximal ca. 80 K bis 100 K niedriger als die Randtemperaturen. Die minimal gemessene Temperatur im Kern der elliptischen Retorte war 844 °C bei 80 Nm³/h Endogasvolumenstrom. Die maximale Randtemperatur im exothermen Bereich lag bei 1080 °C. Alle ermittelten Temperaturen liegen deutlich oberhalb von 800 °C. Während der insgesamt 24 Monate dauernden Test- und Erprobungsphase im normalen Produktionsbetrieb musste der neue Generator nicht regeneriert werden.
Bild 6: Retortentemperaturen bei 60 Nm³/h Endogasvolumenstrom Fig. 6. Retort temperatures with 60 Nm³/h endogas flow
Bild 7: Retortentemperaturen bei 80 Nm³/h Endogasvolumenstrom
7. Taupunktregelung Zur Regelung des Gas-Luft-Verhältnisses wird der Taupunkt des Endogases gemessen und geregelt. Bei der bisherigen Bauweise wird der Taupunkt mithilfe einer beheizten Lambda-Sonde bestimmt, die vom Endogas durchströmt wird. Dieses System muss bei der Inbetriebnahme mit einem Spiegeltaupunktmessgerät als Referenz kalibriert werden und ist bei Temperaturschwankungen durch Änderung der Umgebungsbedingungen sehr störungsanfällig. Am G-60-GR wird ein neues Taupunktmessgerät verwendet: Es handelt sich um ein Messgerät mit kapazitivem Messaufnehmer ohne separate Beheizung. Bei Änderung des Wassergehaltes der Gasatmosphäre ändert sich auch die Dielektrizität einer feuchte-sensitiven Polymerschicht zwischen den Elektroden eines Kondensators.
8. Volumenstromregelung Die gesamte Produktionsmenge an Endogas muss immer größer als 40 % der maximalen Generatorleistung sein, um den Taupunkt noch stabil regeln zu können. Dies ist notwendig, da die grobe Regelung des Gas-Luft-Verhältnisses mit einem Nulldruckregler durchgeführt wird, der einen minimalen Steuer- bzw. Versorgungsdruck benötigt. (Die Feineinstellung erfolgt mit der Taupunktregelung.) Falls durch die Abschaltung eines Verbrauchers oder sonstigen Gründen die Verbrauchermenge verringert wird und unter diese Grenze fällt, musste bisher immer manuell die AbbrandGrundmenge erhöht werden. Andernfalls kommt es zu einer instabilen Regelung des Endogastau-
Fig. 7. Retort temperatures with 80 Nm³/h endogas flow
to a maximum of some 80 - 100 K. The minimum temperature measured in the core of the elliptical retort was 844 °C with an endogas flowrate of 80 Nm³/h. The maximum edge temperature within the exothermic range was 1080 °C. All measured temperatures were considerably above 800 °C. The new generator did not require regeneration for the entire duration of the test and trial phase, which involved 24 months of continuous operation in normal production mode.
7. Dew point regulation To control the gas-air ratio, the endogas dew point is measured and regulated. In the old design, the dew point is measured using a heated Lambda probe, which is inserted in the endogas flow. This system requires calibration at set-up using a mirror dew point measurement instrument as a reference. Moreover, it is highly likely to malfunction due to changes in environmental conditions. The G-60-GR uses a new dew point measurement instrument: an instrument based on a capacitive sensor without separate heating. Changes in the water content of the gas atmosphere cause the dielectricity of a moisture-sensitive polymer layer between the electrodes of a capacitor to also change.
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punktes und möglicherweise unerwünschten Rußabscheidungen. Durch die Verwendung des beschriebenen Systems bleibt die Produktionsmenge immer im Sollbereich. Solange die Abnahmemenge größer als 40 % der Nennleistung ist, bleibt das druckabhängige Ventil geschlossen. Werden aber Endverbraucher abgeschaltet und der Leitungsdruck steigt an, wird bei Erreichen des Druckes, der 40 % der Nennleistung entspricht, das Ventil automatisch geöffnet. Das überschüssige Endogas wird dann sicher verbrannt.
9. Verbrauchsund Analysedaten Die Verbräuche sind in den folgenden Tabellen aufgelistet. Es wird gezeigt, dass eine Endogasproduktion mit deutlich verringerten Verbrauchswerten im Vergleich zum Generator G-2000-G erreicht wurde (Tabelle 1). Endogasvolumenstrom Endogas flow [Nm³/h]
Generator, neu Heizgas Generator, new heating gas [Nm³/h]
0 40 60 80
0,9 2,2 2,5 3,2
Tabelle 1: Verbrauchsvergleich des neuen und bisherigen Generators Table 1. : Comparison of consumption data of new and old generator design
Generator, alt Heizgas Generator, old heating gas [Nm³/h] 3,1 4,4 4,7 5,3
Ersparnis Saving
70,9 % 50,0 % 46,8 % 39,6 %
Durch das neue rekuperative Beheizungssystem wird Heizgas von bis zu 70,9 % im Leerlaufbetrieb bzw. 46,8 % im Produktionsbetrieb mit 60 Nm³/h eingespart.
10. Zusammenfassung und Ausblick Es wird ein neuartiger Endogasgenerator präsentiert, der deutliche Vorteile gegenüber der bisherigen Bauweise aufweist. Durch Weiterentwicklung der wichtigsten Baugruppen sind insbesondere die folgenden Punkte hervorzuheben: Alle Rand- und Kerntemperaturen der Retorte liegen im Nennbetrieb (60 Nm³/h Endogas) oberhalb 850 °C. Damit ist die Gefahr einer unzulässigen Verrußung der Retorte praktisch nicht mehr gegeben. Die Anschlussleistung der Beheizung wurde von 85 kW auf 50 kW bei gleicher Produktionsleistung reduziert. Durch den Einsatz von Rekuperatorbrennern konnte der Heizgasverbrauch im Nennbetrieb um 46,9 % gesenkt werden. Im reinen Heizbetrieb ohne Produktion (StandBy-Betrieb) wurde der Heizgasverbrauch um 70,9 % gesenkt. Die Verwendung eines kapazitiven Feuchtemessgerätes vereinfacht Betrieb und Inbetriebnahme der Taupunktregelung.
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8. Flow control The total production quantity of endogas must always be greater than 40 % of the maximum generator output in order to permit stable regulation of the dew point. This is necessary because coarse adjustment of the gas-air ratio is carried out using a zero pressure regulator, which requires a minimum control or supply pressure. (Fine adjustment takes place via dew point regulation.) If a consumer is switched off or if for some other reason the consumption quantity is reduced and this falls below the threshold, then up until now it was always necessary to manually increase the burn-up basic quantity. If this is not carried out, the result is unsteady regulation of the endogas dew point and possibly undesirable soot deposition. Use of the described system, means that the production quantity is always within the target range. As long as the delivery rate is always greater than 40 % of the rated output, the pressure-controlled valve remains closed. However, if end consumers are switched off and the line pressure increases, the valve is automatically opened once if the pressure corresponding to 40 % of the nominal output is reached. This ensures that excess endogas is burnt.
9. Consumption and analysis data Consumption is listed in the following tables. These demonstrate that endogas production is achieved with considerably reduced consumption values in comparison with the G-2000-G generator (table 1). The new recuperative heating system means that up to 70.9 % of heating gas is saved in noload operation or 46.8 % during production at 60 Nm³/h.
10. Summary and outlook A new type of endogas generator is presented that has considerable advantages when compared with the current designs. The enhancements in the most important modules mean that the following points should be emphasised: All retort edge and core temperatures are above 850 °C when running at rated capacity (60 Nm³/h endogas). Thus the risk of inadmissible sooting up of the retort is practically eliminated. The connected load of the heaters is reduced from 85 kW to 50 kW at the same production capacity. Use of recuperator burners means that heating gas consumption is reduced by 46.9 % when running at rated capacity. In pure heating mode without any production (standby mode) the heating gas consumption is reduced by 70.9 %.
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Durch eine einfache Volumenstromregelung wird die Abnahmemenge auf mindestens 40 % des maximalen Endogasvolumenstroms eingestellt. Dadurch wird die Taupunktregelung bei geringen Abnahmemengen stabilisiert. Der neue Generator G-60-GR wurde insgesamt 24 Monate unter Produktionsbedingungen bei einem Lohnhärter erprobt. Während dieses Zeitraumes war weder eine Regenerierung notwendig, noch sind Produktionsausfälle aufgetreten.
Die Autoren dieses Beitrages Dipl.-Ing. Peter Haase, geb. 1970, studierte Maschinenbau mit den Schwerpunkten Werkstoff- und Verbrennungstechnik an der Universität Duisburg. Nach seinem Studium war er im Forschungs- und Entwicklungszentrum der Mahle GmbH in Stuttgart als Entwicklungsingenieur angestellt. Seit Oktober 2001 ist er in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung der Firma Ipsen International GmbH in Kleve beschäftigt. Seit 2007 leitet er die Forschungs- undEntwicklungsabteilung. Dipl.-Ing. Ludger Oimann, geb.1959, studierte Maschinenbau mit dem Schwerpunkt Konstruktionstechnik an der Universität Aachen. Seit 1986 ist er bei der Firma Ipsen in verschiedenen Bereichen tätig und seit 2007 stellvertretender Vertriebsdirektor.
Use of a capacitive humidity measurement instrument simplifies operation and setting up of the dew point regulation. Simple flow control is used to ensure the delivery rate is always set at at least 40 % of the maximum endogas flow. Thus dew point regulation remains stable even at low delivery rates. The new generator G-60-GR was tested for a total of 24 months under production conditions in a contract heat treatment shop. During this period no regeneration was required, nor were there any production downtimes.
About the authors Dipl.-Ing. Peter Haase, born 1970, studied mechanical engineering, with the focus on materials and combustion technology, at the University of Duisburg. After his degree, he was employed as a development engineer at the research and development centre of Mahle GmbH in Stuttgart. Since October 2001, he has been employed in the research and development department of Ipsen International GmbH in Kleve. He is head of R&D department since 2007. Dipl.-Ing. Ludger Oimann, born 1959, studied mechanical engineering, with the focus on construction at the University of Aachen. Since 1986 he has been working in several units of Ipsen. Since 2007 he is deputy sales director.
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Drei Unternehmen - ein Partner für die Wärmebehandlung
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Wir möchten uns mit zwei Mitarbeitern personell verstärken:
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ir sind ein bundesweit tätiges und anerkanntes privates Werkstoffinstitut und führen Schadensfalluntersuchungen sowie anwendungsbezogene Forschungsprojekte für die metallverarbeitende Industrie durch. Zur Verstärkung unseres Teams im Bereich der Schadensfalluntersuchungen mit akkreditiertem Werkstofflabor suchen wir eine(n)
Wiss. Mitarbeiter(in) Werkstofftechnik/ Metallkunde
Neues aus dem Anwendungsinstitut Neues Seminar „Werkstofftechnik und Wärmebehandlung für Zahnradhersteller“
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peziell auf die Belange der Werkstofftechnik und Wärmebehandlung von Zahnradherstellern ist ein neues Seminar zusammengestellt und inzwischen mehrfach durchgeführt worden. Bei dem Seminar werden die Erfordernisse der ISO 6336, DIN 3990 und aller dafür erforderlichen mit geltenden Dokumente behandelt. Es werden die internen Liefervorschriften für den Materialeinkauf und die Zeichnungsangaben zur Wärmebehandlung besprochen, die in Ergänzung zu den allgemeinen Werkstoffnormen sinnvoll und erforderlich sind. Bei der Vorstellung von Wärmebehandlungsprozessen wird differenziert, ob die Wärmebehandlung im eigenen Haus oder durch einen Dienstleister durchgeführt wird. Dieses Seminar wird ausschließlich als Firmenseminar angeboten, um die Vertraulichkeit der Daten und Informationen zu garantieren. Das Seminar kann im jeweiligen Unternehmen oder auch als geschlossene Veranstaltung in unserem AudiMax durchgeführt werden. Termine können individuell vereinbart werden. INFO: 211
mit nachstehend aufgeführtem Profil Abgeschlossenes Studium oder eine gleichwertige längere Tätigkeit in der Schadensfallbearbeitung Gute metallographische Kenntnisse incl. Rasterelektronenmikroskopie Sicherer und flüssiger Schreibstil unter Einsatz der Microsoft-Office-Software Teamfähigkeit und Eigenverantwortlichkeit Wir erwarten Bewerber(innen), die neugierig, sorgfältig und neuen Aufgaben gegenüber aufgeschlossen sind. Wir bieten einen attraktiven, sehr abwechslungsreichen und sicheren Arbeitsplatz. INFO: 212 Desweiteren suchen wir zur Pflege und Weiterentwicklung unserer eigenen Softwareprodukte und unserer Internetseiten eine(n)
Programmierer(in) Kenntnisse in C#-Programmierung Kenntnisse in SQL-Datenbanken Kenntnisse in der Internet-Programmierung Kenntnisse in der HTML-Programmierung Kenntnisse in CSS-Programmierung Kenntnisse in PHP-Programmierung Wir erwarten Bewerber(innen) mit den oben aufgeführten Kenntnissen, die neugierig, wissbegierig und neuen Aufgaben gegenüber aufgeschlossen sind. Interessierte Bewerber(innen) senden bitte Ihre Bewerbung per E-Mail mit einem Link zu Referenzarbeiten an Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH Hellenthalstr. 2, 47661 Issum-Sevelen www.werkstofftechnik.com
[email protected] Bereichsleitung Personal und Finanzen Hr. Rolf Kaiser 213
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Digital anzeigender HRC-Prüfer soll die analoge HRC-Prüfung ablösen
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in neuer digital anzeigender HRCHärteprüfer wurde installiert und einer intensiven Langzeit-Prüfmittel über wachung unterzogen. Die DIN 6508 beschreibt das durchzuführende Verfahren zur Bestimmung der Messunsicherheit. Hierzu sind in regelmäßigen Zeitabständen Messungen mit Eichplatten verschiedener Härteniveaus durchzuführen. Aus jeweils 5 Messwerten werden dann die Wiederholpräzision und die Grenzwertabweichung ermittelt. Das Prüfgerät lieferte dabei eine ausgezeichnete Stabilität und wird bis zur DKD-Abnahme parallel zum bisherigen Prüfgerät betrieben. Nach der DKD-Abnahme wird es das analoge HRC-Prüfgerät ablösen. INFO: 214
Härtetechnik Hagen GmbH Induktivhärtetechnik Hagen GmbH
AIF-Forschungsgruppe „Laserlegieren und Nitrieren“ zu Gast in unserem Institut
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u einer regulären Projektbesprechung trafen sich die Mitglieder der AIF-Forschungsgruppe „Laserlegieren und Nitrieren“ unter Leitung des Instituts für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen und des Fraunhoferinstituts für Produktionstechnologie IPT, Aachen in unserem AudiMax. Der Stand der Ergebnisse wurde vorgestellt und das Projekt ist inzwischen so weit fortgeschritten, dass reale Standzeituntersuchungen an Umformwerkzeugen durchgeführt werden können. An diesen realen Standzeituntersuchungen können sich noch Firmen beteiligen. Voraussetzung für eine Beteiligung ist die Bereitschaft zur Präsentation der ermittelten Ergebnisse im Rahmen der Ausschussarbeit. Interessierte Firmen können sich bei uns melden, wir leiten den Kontakt an das IPT bzw. IEHK weiter.
AWT-Fachausschuss 3 „Nitrieren und Nitrocarburieren“ tagte in Schweinfurt
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ie beiden Obmänner dieses AWT-Fachausschusses hatten diesmal nach Schweinfurt eingeladen, um im Hause ZF Sachs die Frühjahrssitzung durchzuführen. Seit vielen Jahren befasst sich dieser Ausschuss mit Fragen der Prozessfähigkeitsbewertung des Wärmebehandlungsverfahrens Nitrieren bzw. Nitrocarburieren und hat hierzu eine eigene Arbeitsgruppe gebildet. Diese Arbeitsgruppe wird eine Verfahrensanweisung zur Ermittlung der Prozessfähigkeit von Anlagen für das Nitrieren und Nitrocarburieren erarbeiten und der Branche dann zur Verfügung stellen. Unser Institut ist seit vielen Jahren Mitglied in AWT-Fachausschuss 3 und arbeitet an dieser Verfahrensanweisung intensiv mit.
Prozessfähigkeitsbewertungen in der Wärmebehandlung Der Firmensitz im sauerländischen Hagen Wettbewerbsvorteile des Unternehmens: Chargenüberwachungssystem mit lückenloser Dokumentation und Rückverfolgbarkeit. Große Verfahrensvielfalt Verkehrstechnisch günstige Autobahnanbindung zertifiziert nach DIN EN ISO 9001 : 2000 und ISO/TS 16949 : 2002 Ansprechpartner: Klaus Escher Lohnhärterei mit folgenden Wärmebehandlungsverfahren: Einsatzhärten Nitrieren, Tenifer® FER-N-OX® Gasnitrieren, Kurzzeit Gasnitrieren, Langzeit Vergüten unter Schutzgas Bainitisieren Normalisieren (Zwischenstufenvergütung) Glühen Werkzeughärtung
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Induktivhärten bis 2000 mm Länge und 4000 mm Durchmesser
[email protected] · www.haertetechnik-hagen.de Härtetechnik Hagen GmbH · 58093 Hagen · Tiegelstraße 2 Tel.: 02331 - 3581 - 0 · Fax: 02331 - 3581 - 42
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uf Einladung des Schweizerischen Verbands für die Wärmebehandlung der Werkstoffe berichtet Dr. P. Sommer über den Stand zur Prozessfähigkeitsbewertung in der Wärmebehandlung auf der Frühjahrstagung im schweizerischen Burgdorf. Der Vortrag wird die aktuellen Ergebnisse sehr umfangreicher Untersuchungen zu diesem Thema präsentieren und bei den Teilnehmern sicherlich auch hier eine lebhafte Diskussion hervorrufen. Kürzlich wurde dieses Thema beim AWT-Härtereikreis in Berlin vorgestellt und auch dort kam es zu einem sehr intensiven Erfahrungsaustausch und zu einer sehr intensiven Diskussion. Wer dieses Thema nochmals schriftlich nachlesen möchte, kann sich die Ausgabe 4/2007 dieser Zeitschrift mit dem entsprechenden Artikel aus dem Internet herunterladen.
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2008 Kontaktbörse Werkstoff und Wärme
Interview mit Herrn Alexander Koch (GF HEKO Ketten) und Dr. Klaus Löser (GB-Leiter Neue Technik Wärmebehandlung ALD) WB-Markt: Hr. Koch, Ihr Unternehmen besteht seit 90 Jahren und überraschte pünktlich zum Betriebsjubiläum mit einer völlig neuen Härtetechnologie. Sie haben sich für eine Vakuumofenanlage zum Einsatzhärten von Ketten entschieden. Hat Ihnen das angesichts des Neuigkeitscharakters schlaflose Nächte bereitet? Koch: Nein keineswegs, ich habe ja nicht aus dem Bauch heraus entschieden, sondern nach sehr sorgfältiger Vorplanung und umfangreichen Versuchen. Am Anfang stand der Vorschlag meines Betriebsleiters, Hr. Steinke, diese neue Technologie des Einsatzhärtens mit „trockenem“ Abschrecken auch für unsere Ketten einzusetzen.
WM-Markt: Hr. Dr. Löser, haben Sie die Anwendung der Einsatzhärtung von Ketten in Vakuumöfen schon vorher gekannt oder war das für ALD auch Neuland. Dr. Löser: Der konkrete Anwendungsfall war sicherlich neu, die Entwicklung des Einsatzhärtens von Serienteilen in Vakuumöfen ist aber seit Mitte der 90’er Jahre bei ALD stark forciert worden. Die Entwicklung von Mehrkammeranlagen mit kalter Abschreckkammer in Verbindung mit 20 bar Helium-Gasabschreckung ermöglichte es uns, große Chargen technisch anspruchsvoll und auch wirtschaftlich zu behandeln. WB-Markt: Die Aufkohlung in Vakuumöfen ist in der Prozessführung und im Abschreckmedium nicht mit üblichen Atmosphärenanlagen zu vergleichen. Eine C-Pegel-Rege-
Alexander Koch
Dr. Klaus Löser
lung ist nicht möglich und es wird in Gas abgeschreckt. Ist das nicht ein Risiko für den Anwender solcher Anlagen. Dr. Löser: Der erfolgreiche Einsatz dieser Technologie ist stark verbunden mit der Kontrolle über den Werkstoff. Ist die Härtbarkeit des Werkstoffes bekannt und wird diese in vernünftigen Grenzen gehalten, sind die besten Voraussetzungen gegeben. Dies ist bei großen Serien, insbesondere von Bauteilen für die Automobilindustrie, gegeben. Die Prozessparameter zum gesteuerten Aufkohlen lassen sich bei Serienteilen sehr präzise wiederholen und sind damit sehr gut beherrscht. Im Bereich der Lohnwärmebehandlung, wo das Bauteilspektrum häufiger wechselt, muss sicherlich noch Überzeugungsarbeit geleistet werden. Hier setzt die Anwendung dieser noch recht neuen Wärmebehandlungstechnologie etwas mehr Erfahrung voraus. Da oftmals keine Angaben zur Härtbarkeit der Bauteile vorliegen, stößt das Verfahren insbesondere bei niedrig legierten Werkstoffen und großen Bauteilquerschnitten an die Grenze der Anwendbarkeit. WB-Markt: Hr. Koch, was produzieren Sie genau in diesen Anlagen. Koch: Wir sind ein führender Hersteller von einsatzgehärteten Ketten für Becherwerke und Kettenförderer und liefern diese Ketten weltweit. Die Ketten werden aus Rundstahl gefertigt und dann einsatzgehärtet. Die Einsatzhärtungstiefe liegt im Mittel bei 2,6 mm. WB-Markt: Wie sind Ihre Erfahrungen mit dieser Anlagentechnik nach nunmehr 9 Monaten Einsatzdauer. Koch: Während die Anlage bei ALD gebaut wurde, konnten wir schon unter realen Bedingungen in einer Lohnhärterei unsere Ketten einsatzhärten, weshalb wir nach der Installation praktisch nahtlos in die eigene Fertigung einsteigen konnten. Dank der Mithilfe von ALD und der Lohnhärterei sind wir mehr als zufrieden gestartet. Aus unseren eigenen Erfahrungen können wir bereits jetzt sagen, dass zusätzlich zu dem geforderten Härteprofil auch eine Verbesserung der Maßhaltigkeit und die fantastische Sauberkeit für uns wichtige Verbesserungen darstellen. Inzwischen haben wir schon die nächste Ausbaustufe bestellt und werden noch in diesem Jahr zwei weitere Behandlungskammern und einen Anlassofen erhalten. WB-Markt: Hr. Dr. Löser, was ist als nächstes von der ALD zu erwarten und welche zukünftigen Anwendungen werden Sie angehen? Dr. Löser: Das modulare Konzept unserer Anlagen ermöglicht auch für das Werkzeughärten noch erhebliche Verbesserungspotenziale. Das Werkzeughärten wird heute über-
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wiegend in Vakuum-Einkammeranlagen durchgeführt. Beim Chargieren müssen diese Anlagen geöffnet werden und kontaminieren mit der Feuchtigkeit der Umgebungsluft. Die Verwendung von Modultherm-Anlagen ermöglicht eine Warmbeschickung und vermeidet jeglichen Kontakt mit der Umgebungsatmosphäre. Ein weiterer Vorteil ist der hohe Automatisierungsgrad der Anlage, der einen vollautomatischen Wärmebehandlungsablauf aus einem Chargenspeicher heraus erlaubt. Einen weiteren zukünftigen Schwerpunkt sehen wir bei der Wärmebehandlung von Sinterwerkstoffen. Bereits die vakuumgestützte Entölung liefert eine bessere Qualität. Das hohe Angebot an kohlenstoffabgebender Atmosphäre ermöglicht aber ein steiles C-Profil, was in konventionellen Atmosphärenanlagen nicht möglich ist. Das Abschrecken ist auch bei diesem Prozess trocken, was ein ständiges Ausblühen der Sinterteile nach dem Einsatzhärten vermeidet. WB-Markt: Hr. Koch waren Ihre Kunden nicht überrascht, plötzlich ganz blanke Ketten zu erhalten. Bestand nicht Gefahr, dass Ketten als nicht behandelt eingestuft wurden. Koch: Unsere Kunden haben insgesamt sehr positiv reagiert und wurden natürlich von uns vorher informiert. Wir haben heute eher Erklärungsbedarf, wenn der gleiche Kunde Ketten aus unserer konventionellen Kammerofenanlage erhält. WB-Markt: Meine Herren, wir danken Ihnen für dieses Gespräch.
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Buchbesprechung Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen lI Nitrieren und Nitrocarburieren Dr.-Ing. Dieter Liedtke und 6 Mitautoren (Autor) Prof. Dr.-Ing. Dr.h.c. Wilfried J. Bartz und Dipl.-Ing. Elmar Wippler (Hrsg.) expert verlag GmbH, Renningen (Kontakt & Studium, 686) 4. durchgesehene Auflage 2007, 342 Seiten mit 241 Bildern und 28 Tabellen
zum Nitrieren und Nitrocarburieren. Es ist eine gelungene Mischung aus metallkundlichen Grundlagen, verfahrenstechnischen Erklärungen und praxisnahen Anwendungen. Aus dem Inhalt: Entstehung, Aufbau und Gefüge von Nitrierschichten - Eigenschaften - Vorbehandeln und Vorbereiten der Werkstücke - Gasnitrieren und Gasnitrocarburieren - Plasmanitrieren und -nitrocarburieren - Salzbadnitrocarburieren Sonderverfahren zum Nitrieren/Nitrocarburieren - Nachbehandlung - Hinweise zur Werkstoff- und Verfahrensauswahl - Nitrierte und nitrocarburierte Werkstücke: Darstellung und Angaben in Zeichnungen und anderen Fertigungsunterlagen - Prüfen nitrierter/ nitrocarburierter Werkstücke.
Preis: 57,00 €, 94,50 CHF ISBN 978-3-8169-2724-2 Dr.-Ing. Dieter Liedtke Dr. Ulrich Baudis Prof. Dr.-Ing. Spies, Dr. Joachim Boßlett Dr. Uwe Huchel, Dr. Heinrich Klümper-Westkamp, Dr.- Ing. Wolfgang Lerche
SPEZIAL-LOHNGLÜHEREI für WEICHMAGNETISCHE WERKSTOFFE (REMANENZGLÜHUNG) HOCHTEMPERATURGLÜHUNG WEICHGLÜHEN VON WERKZEUGSTÄHLEN BG-GLÜHEN VON EINSATZSTÄHLEN unter H2 oder N2
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as Nitrieren und Nitrocarburieren von Bauteilen ist eine sehr effektive Wärmebehandlung, die jedoch profunde Kenntnisse in der Prozesstechnik und Metallkunde voraussetzt. Katalytisch beeinflusste Prozesse entwickeln mitunter ein spezielles Eigenleben. Es ist daher sehr hilfreich, wenn sich der Anwender oder auch der Studierende in einer kompetenten Literaturquelle informieren kann. Genau das leistet dieses hervorragende Fachbuch
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Buchbesprechung Werkstoff-Kurznamen und Werkstoff-Nummern für Eisenwerkstoffe DIN-Normenheft 3 DIN Deutsches Institut für Normung e. V. (Hrsg.) Neuerarbeitet und zusammengestellt von Hubert Langehenke Beuth Verlag GmbH: Berlin, Wien, Zürich Verlag Stahleisen GmbH: Düsseldorf 10. Auflage 2007, 288 Seiten, A5 Broschiert Preis: 56,00 € ISBN 978-3-410-16664-1 (Beuth Verlag) ISBN 978-3-514-00746-8 (Verlag Stahleisen)
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ie richtige Zuordnung einer Werkstoffbezeichnung stellt ein wichtiges Kriterium für die Eindeutigkeit aller technischen Informationen dar. Zeichnungen, Bestellungen, Lieferantenzeugnisse sind darauf angewiesen, dass alle Ersteller und Leser aus den Angaben das gleiche ablesen und Missverständnisse vermieden werden. Hierzu liefert das DIN-Normeheft 3 von Hubert Langenhenke einen wertvollen Beitrag. Es werden nicht nur die WerkstoffKurznamen und Werkstoff-Nummern für Eisenwerkstoffe aufgeführt, es wird auch auf die Quelle verwiesen, in denen diese Werkstoffe aufgeführt sind. Dabei zeigt sich, dass zahlreiche Werkstoffe in mehreren Normen enthalten sind und je nach Anwendungsgebiet differenziert zu betrachten sind.
Hilfreich ist auch die eingangs abgedruckte DIN EN 10020:2000-07 „Begriffsbestimmungen für die Einteilung der Stähle“. In Tab. 1 dieser Norm sind die Grenzen zwischen unlegierten und legierten Stählen für alle Elemente einer Schmelzanalyse angegeben. Diese Tabelle liefert eine reale Einschätzung, welche Elementgehalte beabsichtigt bzw. unbeabsichtigt in einer Stahlschmelze vorhanden sind. Eine aktuelle Übersicht über die heute gültigen Symbole für den Behandlungszustand von Stahlerzeugnissen ist ebenfalls aufgeführt. Da die Anwender je nach Neigung eher die Kurzbezeichnungen bzw. WerkstoffNummern zur Werkstoffbeschreibung verwenden, findet der Leser zwei getrennt sortierte Tabellen und kann nach beiden Identifikationsmerkmalen suchen. Ein praktisches Normenheft für Techniker und Kaufleute.
Schweißaufgabenplaner
Erstellen von Schweißanweisungen, Verwaltung von Schweißverfahrensprüfungen und Schweißerqualifikationen Helmut Riff (Autor) Beuth Verlag GmbH, Berlin DVS-Verlag GmbH, Düsseldorf Ausgabe 2008, CD-ROM, Deutsch/Englisch Preis: 298,00 € ISBN 978-3-410-16540-8 ISBN 978-3-87155-980-8
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ine neue CD-ROM zur Planung, Überwachung und Dokumentation von Schweißertätigkeiten entpuppt sich als ein wahres Multitalent: Die von Helmut Riff entwickelte Software unterstützt sowohl das einfache Erstellen und Verwalten von Schweißanweisungen nach DIN EN ISO 15609 Teil 1 als auch das Verwalten von Schweißverfahrensprüfungen nach DIN EN ISO 15614.
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Dank des modularen Aufbaus lässt sich der „Schweißaufgabenplaner“ jeweils unterschiedlichen Schweißprozessen oder verschiedenartigen Firmenbedürfnissen anpassen. Außerdem wurden Datenbanken für Grundwerkstoffe, Schweißzusätze und Schutzgase integriert, die mit eigenen Angaben ergänzt werden können. Was der Schweißaufgabenplaner alles kann – auf einen Blick
•Erstellen und Verwalten von Schweißanweisungen •Verwalten von Schweißverfahrensprüfungen •Integrierter, erweiterbarer Skizzenund Nahtkatalog (DIN EN ISO 9692-1 bis -4; DIN 8552-3) •Verwalten von Schweißerqualifikationen (DIN EN 287; DIN EN ISO 9606-2; DIN EN 1418) •Automatische Bestimmung des Geltungsbereichs von Schweißerzeugnissen •Überwachung des halbjährlichen Tätigkeitsnachweises •Aufgabenadäquate Suche nach Schweißern und Schweißanweisungen •Integrierte, erweiterbare Datenbanken für Grundwerkstoffe, Schweißzusätze und Schutzgase •Integrierte Dokumentenverwaltung für Schweißerqualifikationen, Schweißeranweisungen und Verfahrensprüfungen Mit seiner einfachen Bedieneroberfläche erweißt sich der „Schweißaufgabenplaner“ sehr schnell als ein willkommenes, Ziel und Geld sparendes Hilfsmittel bei der täglichen Arbeit.
Taschenbuch der Werkstoffe Dr.-Ing. Manfred Merkel und Dipl.-Ing. Karl-Heiz Thomas (Autoren) Fachbuchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag München 7. verbesserte Auflage 2008, 704 Seiten mit 218 Bildern und 143 Tabellen, flexibel gebunden Preis: 22,90 € ISBN 978-3-446-41194-4
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as Nachschlagewerk gibt es bereits in der 7. Auflage und es vermittelt einen umfassenden Überblick über alles Arten von Werkstoffen. Es eignet sich zum Einarbeiten und Wiederholen des Lehrstoffes und hilft bei der Vorbereitung von Prüfungen und Klausuren. Dadurch bietet 19
es sich besonders für Studenten der Ingenieurwissenschaft an Fachhochschulen und Technischen Universitäten sowie Schüler an berufsbildenden Schulen und Ingenieure in der Praxis an. Seit langem ist das Buch auch an wichtigen Technikerschulen, Fachhochschulen und Technischen Universitäten eingeführt und empfohlen worden. Der Anhang enthält Normen sowie eine Zusammenstellung von Kurzzeichen und Verarbeitungsrichtlinien für Kunststoffe.
Zahnradfertigung DIN-Taschenbuch 123 DIN Deutsches Institut für Normung e. V. (Hrsg.) Beuth Verlag GmbH: Berlin, Wien, Zürich 5. Auflage 2007, 530 Seiten, A5 Broschiert Preis: 120,20 € / 193,50 CHF ISBN 978-3-410-16643-6
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ormen, gleich ob nationale oder internationale, dienen zuallererst der Verständigung. Sie fördern den möglichst reibungslosen Waren- und Dienstleistungsverkehr. Auch die an Zahnrädern interessierten Entwickler, Hersteller, Einkäufer und Anwender verfügen jetzt – nach 13 Jahren – dank der Neuauflage des DIN-Taschenbuches 123 endlich wieder über eine umfassende Verständigungsgrundlage zum Thema Zahnradfertigung. (An der Vorläuferausgabe hatte bereits der Zahn der Zeit genagt.) Das neue Kompendium enthält nahezu 50 DIN- und DIN-EN-ISO-Normen in Originaltextversion, verkleinert im DIN-Format A5. Behandelt werden unter anderem die Verzahnungstoleranzen für Stirn- und Kegelräder sowie Zahnwellen-Verbindungen, Lehrzahnräder und Messstückdurchmesser für Stirnräder, Bezugsprofile für Evolventenverzahnungen, Modulreihen für Zahnräder sowie die Geometrische Produktspezifikation. Das DIN-Taschenbuch 123 vereint alle für diese Buchreihe ausschlaggebenden Vorteile in idealtypischer Weise auf sich: Es enthält die wichtigsten Normen eines bestimmten Fachgebietes und verschafft somit einen außerordentlich guten Überblick über den regelungstechnischen Stand der Dinge. Außerdem ist es handlich und vor allem – gemessen an dem Originalpreis der abgedruckten Normen – sehr preisgünstig.
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Messekalender 2/2008 22.-25. Mai 2008 Control in Stuttgart 22. Internationale Fachmesse für Qualitätsicherung
25.-28. Mai 2008 ICHT & SETD 2008 in Bled / Slovenia 2nd International Conference on Heat Treatment and Surface Engineering of Tools and Dies
17.-19. Juni 2008 EuroMold Pavilion auf der RosMould in Moskau 2. Internationale Fachmesse für Werkzeug- und Formenbau und Technologien
01.-04. September 2008 Materials Science and Engineering in Nürnberg New Congress and Exhibition on Advanced Materials and Processes
01.-05. September 2008 EMC´2008 in Aachen 14th European Microscopy Congress
22.-26. September 2008
Die Datenbank zur Wärmebehandlung der Stähle
ICAA in Aachen 11 International Conference on Aluminium Alloys
25.-26. September 2008 ASK in Aachen 23. Aachener Stahlkolloquium (Werkstofftechnik)
08.-10. Oktober 2008 Härtereikolloquium in Wiesbaden
Anwendungsinstitut zur Einsatzoptimierung von Werkstoffen, Verfahren, Wärmebehandlung
64. Kolloquium für Wärmebehandlung, Werkstofftechnik, Fertigung- und Verfahrenstechnik
14.-16. Oktober 2008
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Materialica in München Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH Hellenthalstrasse 2 D-47661 Issum Tel.: 0 28 35 · 96 06-0 Fax: 0 28 35 · 96 06-60 E-mail:
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SoDat
Internationale Fachmesse für innovative Werkstoffe, Verfahren und Anwendungen mit Kongress EUROMAT und WERKSTOFFWOCHE
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[email protected] www.aichelin.com DIN EN ISO 9001, Ford Q1 zertifiziert Hr. Manfred Hiller
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[email protected] www.demig.de DIN EN ISO 9001 zertifiziert Fr. Andrea Schmelzer Durferrit GmbH Industriestr. 3 D-68169 Mannheim Tel.: ++49 - (0) 6 21/3 22 24-0 Fax: ++49 - (0) 6 21/3 22 24-8 09 E-Mail:
[email protected] www.durferrit.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert
EFD Induction GmbH Lehener Straße 91 D-79106 Freiburg Tel.: ++49 - (0) 7 61/88 51-0 Fax: ++49 - (0) 7 61/88 51-1 39 E-Mail:
[email protected] www.efd-induction.com DIN EN ISO 9001:2000 +VDA6, Teil 4 zertifiziert Hr. Horst Paschke Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Viktoriastraße 12 D-59425 Unna Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-0 Fax: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-10
ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Käthe-Kollwitz-Str. 10 D-98631 Römhild Tel.: ++49 - (0) 3 69 48/8 20-0 Fax: ++49 - (0) 3 69 48/8 20-36 E-Mail:
[email protected] www.eliog.de EMA Indutec GmbH Petersbergstr. 9 D-74909 Meckesheim Tel.: ++49 - (0) 62 26/7 88-0 Fax: ++49 - (0) 62 26/7 88-1 00 E-Mail:
[email protected] www.ema-indutec.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert Hr. Detlev Bartknecht Heinrich Grünewald GmbH & Co. Mühlenweg 25 D-57271 Hilchenbach Tel.: ++49 - (0) 27 33/89 40-0 Fax: ++49 - (0) 27 33/89 40-15
[email protected] www.gruenewald-industrieofenbau.de HÜTTINGER Elektronik GmbH + Co. KG Bötzinger Str. 80 D-79111 Freiburg Tel.: ++49 - (0) 7 61/89 71-21 26 Fax: ++49 - (0) 7 61/89 71-11 50 E-Mail:
[email protected] www.huettinger.com Hr. Ansgar Meermann
INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Viktoriastraße 12 D-59425 Unna Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-0 Fax: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-20 E-Mail:
[email protected] www.ihu.de AD-Merkblatt HP-O zertifiziert Hr. K.-U. Rinne Hr. F.-W. zur Weihen
Industrieofenbau Industrial Furnaces Equipment
Ipsen International GmbH Flutstraße 78 D-47533 Kleve Tel.: ++49 - (0) 28 21/8 04-0 Fax: ++49 - (0) 28 21/8 04-3 60 E-Mail:
[email protected] www.ipsen.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Fr. Uta Kirschnick Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen GmbH Industriestr. 27-29 D-75217 Birkenfeld Tel.: ++49 - (0) 72 31/94 93-0 Fax: ++49 - (0) 72 31/47 18 00 E-Mail:
[email protected] www.kohnle.de Hr. Michael Scheffler Linn High Therm GmbH Heinrich-Hertz-Platz 1 D-92275 Eschenfelden Tel.: ++49 - (0) 96 65/91 40-0 Fax: ++49 - (0) 96 65/17 20 E-Mail:
[email protected] www.linn.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Intern: Hr. Andreas Rössler
HWG INDUCTOHEAT GMBH An der Flachsrösse 5 D-64367 Mühltal Tel.: ++49 - (0) 61 51/10 16 60 Fax: ++49 - (0) 61 51/1 01 66 29 E-Mail:
[email protected] www.hwg-inductoheat.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert LÖCHER Hr. Anton Frank Industrieofenbau HWG INDUCTOHEAT GMBH und Apparatebau GmbH Ostweg 5 In der Erzebach 9 D-73262 Reichenbach D-57271 Hilchenbach Tel.: ++49 - (0) 71 53/5 04-2 84 Tel.: ++49 - (0) 27 33/89 68-50 Fax: ++49 - (0) 71 53/5 04-3 34 Fax: ++49 - (0) 27 33/83 26 E-Mail:
[email protected] E-Mail:
[email protected] www.hwg-inductoheat.de www.loecher.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Rolf Klink
H & Z Glühgeräte GmbH Bonnstraße 15 D-50226 Frechen Tel.: ++49 - (0) 22 34/92 14-0 Fax: ++49 - (0) 22 34/92 14-10 E-Mail:
[email protected] www.huz-gluehgeraete.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert
Market Survey Heat Treatment
Marktspiegel Wärmebehandlung 2/2008
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Industrieofenbau Industrial Furnaces Equipment
MESA ELECTRONIC GMBH Leitenstr. 26 D-82538 Geretsried-Gelting Tel.: ++49 - (0) 81 71/76 93-0 Fax: ++49 - (0) 81 71/76 93-33 E-Mail:
[email protected] www.mesa-gmbh.com DIN EN ISO 2001 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing.(FH) Florian Ehmeier Hr. Dr. Dzo Mikulovic Noxmat GmbH Ringstr. 7 D-09569 Oederan Tel.: ++49 - (0) 3 72 92/65 03-0 Fax: ++49 - (0) 3 72 92/65 03-29 E-Mail:
[email protected] www.noxmat.com DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dr. Wolfgang Harbeck
PETROFER CHEMIE Römerring 12-16 D-31137 Hildesheim Tel.: ++49 - (0) 51 21/76 27-0 Fax: ++49 - (0) 51 21/5 44 38 E-Mail:
[email protected] www.petrofer.com DIN ISO 9001,14001; ISO/TS 16949 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing. Beitz Process-Electronic GmbH Dürnauer Weg 30 D-73092 Heiningen Tel.: ++49 - (0) 71 61/94 88 80 Fax: ++49 - (0) 71 61/4 30 46 Hr. Baumann Ansprechpartner Nord Hr. Falkowski Tel.: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-0 Fax: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-29 E-Mail:
[email protected] www.process-electronic.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert
PRO ION Plasmanitrier Technologie GmbH Wolpertswender Str. 16 D-88273 Blitzenreute Tel.: ++49 - (0) 75 02/94 05-0 Fax: ++49 - (0) 75 02/94 05-29 E-Mail:
[email protected] www.proion.de DIN EN ISO 9001 zertifiziert/VDA6.1 Hr. Karsten Franke
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Rohde Schutzgasöfen GmbH Blochbachstr. 37-39 D-63486 Bruchköbel Tel.: ++49 - (0) 61 81/7 09 05-0 Fax: ++49 - (0) 61 81/7 09 05-20 E-Mail:
[email protected] www.rohdetherm.de Hr. Dipl.-Ing. Andreas Wieseman Rollmod GmbH Dornierstr. 14 D-71272 Renningen Tel.: ++49 - (0) 71 59/60 63 Fax: ++49 - (0) 71 59/27 38 E-Mail:
[email protected] www.rollmod.de Hr. Peter Hornischer Rübig GmbH & Co. KG Schafwiesenstr. 56 A-4600 Wels Tel.: ++43 - (0) 72 42/2 93 83 Fax: ++43 - (0) 72 42/2 93 83 -9 E-Mail:
[email protected] www.rubig com Hr. Robert Nöbauer
SCHMETZ GmbH Holzener Straße 39 D-58708 Menden Tel.: ++49 - (0) 23 73/6 86-0 Fax: ++49 - (0) 23 73/6 86-2 00 E-Mail:
[email protected] www.schmetz.de DIN EN ISO 9001:2000 und ISO 14001:2004 zertifiziert Schwartz GmbH Edisonstr. 5 D-52152 Simmerath Tel.: ++49 - (0) 24 73/94 88-0 Fax: ++49 - (0) 24 73/94 88-11 E-Mail:
[email protected] www.schwartz-wba.de
SCHWING Fluid Technik GmbH D-47506 Neukirchen-Vluyn Tel.: ++49 - (0) 28 45/9 30-0 Fax: ++49 - (0) 28 45/9 30-1 00 E-Mail:
[email protected] www.schwing-sft.de
Aluminiumwärmebehandlungsöfen/ furnaces for aluminium heat treatment Durferrit GmbH ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Ipsen International GmbH Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen Linn High Therm GmbH Schwartz GmbH Anlagenplanung plant layout Aichelin Ges.m.b.H. Durferrit GmbH ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. Ipsen International GmbH PETROFER CHEMIE Schwartz GmbH Brenner, Strahlrohre burners, jet pipe burners H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH LÖCHER Industrieofenbau- u. Apparatebau GmbH Noxmat GmbH Chargenöfen batch furnaces Aichelin Ges.m.b.H. ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH LÖCHER Industrieofenbau- u. Apparatebau GmbH Schwartz GmbH Durchlauföfen through type furnace Aichelin Ges.m.b.H. ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. Ipsen International GmbH Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen Linn High Therm GmbH LÖCHER Industrieofenbau- u. Apparatebau GmbH Rollmod GmbH Schwartz GmbH Gebrauchtanlagen second hand machinery Ipsen International GmbH Rübig GmbH & Co. KG
Marktspiegel Wärmebehandlung 2/2008 Market Survey Heat Treatment
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Glühöfen annealing furnaces ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen Linn High Therm GmbH LÖCHER Industrieofenbau- u. Apparatebau GmbH Schwartz GmbH
Meß-Steuer-und Regelanlagen/ measuring and controlling equipment demig Prozessautomatisierung GmbH Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH LÖCHER Industrieofenbau- u. Apparatebau GmbH MESA ELECTRONIC GMBH Process-Electronic GmbH Rohde Schutzgasöfen GmbH Schwartz GmbH
Härteöfen mit Schutzgas hardening furnaces with protective atmosphere Aichelin Ges.m.b.H. ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen Linn High Therm GmbH Rohde Schutzgasöfen GmbH Rollmod GmbH Schwartz GmbH
Plasmaanlagen plasma furnaces PRO ION Plasmanitrier Technologie Rübig GmbH & Co. KG PVD-CVD-Anlagen/ PVD-CVD-plants Durferrit GmbH Rübig GmbH & Co. KG
Salzbadanlagen salt bath furnaces Durferrit GmbH ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH INDUSTRIEOFEN-& Härteöfen ohne HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Schutzgas/ Ipsen International GmbH hardening furnaces without Wolfgang Kohnle protective atmosphere Wärmebehandlungsanlagen ELIOG-kelvitherm Schwartz GmbH Industrieofenbau GmbH Schutzgaserzeuger INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA protective atmosphere Ipsen International GmbH generators Wolfgang Kohnle Aichelin Ges.m.b.H. Wärmebehandlungsanlagen Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH Wolfgang Kohnle LÖCHER Industrieofenbau- u. Wärmebehandlungsanlagen Apparatebau GmbH Schwartz GmbH Schwartz GmbH Schutzgasöfen/ Induktionshärteanlagen induction machines EFD Induction GmbH EMA Indutec GmbH HÜTTINGER Elektronik GmbH & Co. KG HWG INDUCTOHEAT GMBH Mühltal HWG INDUCTOHEAT GMBH Reichenbach Linn High Therm GmbH Laboröfen laboratory furnaces Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH Laserstrahlhärteanlagen laser beam hardening systems EFD Induction GmbH
controlledatmosphere furnaces Aichelin Ges.m.b.H. Eich Wärmedämmund Heizsysteme GmbH Unna ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH Wolfgang Kohnle Wärmebehandlungsanlagen Linn High Therm GmbH Rohde Schutzgasöfen GmbH Rollmod GmbH Schwartz GmbH
Market Survey Heat Treatment
Temperaturmess-Systeme temperature measuring instruments MESA ELECTRONIC GMBH Process-Electronic GmbH Rübig GmbH & Co. KG Schwartz GmbH Vakuumöfen vacuum furnaces ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH Rübig GmbH & Co. KG SCHMETZ GmbH Schwartz GmbH
Industrieofenbau Industrial Furnaces Equipment
Wartung und Service maintenance engineering Aichelin Ges.m.b.H. Aichelin Service GmbH ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH EMA Indutec GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH MESA ELECTRONIC GMBH Noxmat GmbH Process-Electronic GmbH Rübig GmbH & Co. KG SCHMETZ GmbH Schwartz GmbH Wärmebehandlungsöfen zum Nitrieren nitriding furnaces Aichelin Ges.m.b.H. Durferrit GmbH ELIOG-kelvitherm Industrieofenbau GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Ipsen International GmbH Linn High Therm GmbH Rohde Schutzgasöfen GmbH Rübig GmbH & Co. KG Schwartz GmbH Wirbelbettöfen fluidised bed furnaces SCHWING Fluid Technik GmbH
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Zulieferer Suppliers
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AAN Apparate- und Anlagentechnik Nürnberg GmbH An der Breiting 4 D-90455 Nürnberg Tel.: ++ 49 - (0) 9 11/9 81 16-40 Fax: ++ 49 - (0) 9 11/9 81 16-45 E-Mail:
[email protected] www.aan-nuernberg.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Walter Stöhr Hr. Christian Stöhr
AHOTEC® e.K. Werkstoffprüftechnik Berghauser Str. 62 D-42859 Remscheid Tel.: ++49 - (0) 21 91/2 09 62 91 Fax: ++49 - (0) 21 91/2 09 62 92 E-Mail:
[email protected] www.ahotec.biz Hr. Arnold Horsch Fr. Stefanie Reiprich
demig Prozessautomatisierung GmbH Haardtstr. 40 D-57076 Siegen Tel.: ++49 - (0) 2 71/7 72 02-31 Fax: ++49 - (0) 2 71/7 47 04 E-Mail:
[email protected] www.demig.de DIN EN ISO 9001 zertifiziert Fr. Andrea Schmelzer Durferrit GmbH Industriestr. 3 D-68169 Mannheim Tel.: ++49 - (0) 6 21/3 22 24-0 Fax: ++49 - (0) 6 21/3 22 24-8 09 E-Mail:
[email protected] www.durferrit.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Viktoriastraße 12 D-59425 Unna Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-0 Fax: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-10 Frey - GmbH Verfahrens- und Regelungstechnik Zum Riesenberg 6 D-78476 Allensbach Tel.: ++49 - (0) 75 33/47 95-6 Fax: ++49 - (0) 75 33/47 98 Hr. Nieratschker
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H & Z Glühgeräte GmbH Bonnstraße 15 D-50226 Frechen Tel.: ++49 - (0) 22 34/92 14-0 Fax: ++49 - (0) 22 34/92 14-10 E-Mail:
[email protected] www.huz-gluehgeraete.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert
PETROFER CHEMIE Römerring 12-16 D-31137 Hildesheim Tel.: ++49 - (0) 51 21/76 27-0 Fax: ++49 - (0) 51 21/5 44 38 E-Mail:
[email protected] www.petrofer.com DIN ISO 9001,14001; ISO/TS 16949 zertifiziert INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Hr. Dipl.-Ing. Beitz Viktoriastraße 12 Process-Electronic GmbH D-59425 Unna Dürnauer Weg 30 Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-0 D-73092 Heiningen Fax: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-20 Tel.: ++49 - (0) 71 61/94 88 80 E-Mail:
[email protected] Fax: ++49 - (0) 71 61/4 30 46 www.ihu.de Hr. Baumann AD-Merkblatt HP-O zertifiziert Ansprechpartner Nord Hr. K.-U. Rinne Hr. Falkowski Hr. F.-W. zur Weihen Tel.: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-0
Latzke Prüfmaschinen-Service e.K. Auf der Heilen 7 51674 Wiehl Tel.: ++49 - (0) 22 61/79 02 79 Fax: ++49 - (0) 22 61/79 02 80 E-Mail:
[email protected] www.latzke-pruefmaschinen.de DIN ISO 9001 zertifiziert Hr. Sascha Latzke Linn High Therm GmbH Heinrich-Hertz-Platz 1 D-92275 Eschenfelden Tel.: ++49 - (0) 96 65/91 40-0 Fax: ++49 - (0) 96 65/17 20 E-Mail:
[email protected] www.linn.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Intern: Hr. Andreas Rössler
MESA ELECTRONIC GMBH Leitenstr. 26 D-82538 Geretsried-Gelting Tel.: ++49 - (0) 81 71/76 93-0 Fax: ++49 - (0) 81 71/76 93-33 E-Mail:
[email protected] www.mesa-gmbh.com DIN EN ISO 2001 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing.(FH) Florian Ehmeier Hr. Dr. Dzo Mikulovic
Fax: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-29 E-Mail:
[email protected] www.process-electronic.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert
Salawa Quenching Technology GmbH Am Knobbenberg 13 D-33184 Altenbeken Tel.: ++49 - (0) 52 55/9 32 91-0 Fax: ++49 - (0) 52 55/9 32 91-29 E-Mail:
[email protected] www.salawa-qt.de Hr. Frank Salawa Abschreckanlagen Quenching systems AAN Apparate- und Anlagentechnik Nürnberg GmbH Durferrit GmbH Linn High Therm GmbH Salawa Quenching Technology GmbH Abschreckmittel quenchants PETROFER CHEMIE Salawa Quenching Technology GmbH Brenner, Strahlrohre burners, jet pipe burners H & Z Glühgeräte GmbH Chargierhilfsmittel loading equipment H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Glühmuffeln annealing muffle H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA
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Härteprüfgeräte hardness tester AHOTEC e.K. Latzke Prüfmaschinen-Service e.K. Heizelemente heating elements Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Isolationswerkstoffe isolation materials Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Kühlanlagen cooling systems AAN Apparate- und Anlagentechnik Nürnberg GmbH Salawa Quenching Technology GmbH Meß-, Analysen und Regelanlagen measuring and controlling instruments demig Prozessautomatisierung GmbH Frey - GmbH Verfahrensund Regelungstechnik Linn High Therm GmbH MESA ELECTRONIC GMBH Process-Electronic GmbH
Bodycote Wärmebehandlung GmbH Buchwiesen 6 D-73061 Ebersbach Tel.: ++49 - (0) 71 63/1 03-0 Fax: ++49 - (0) 71 63/1 03-2 00 E-Mail:
[email protected] http://.ceg.bodycote.com DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Jan Elwart Fr. Ramona Goswin BorTec GmbH Goldenbergstr. 2 D-50354 Hürth Tel.: ++49 - (0) 22 33/4 06-3 00 Fax: ++49 - (0) 22 33/4 06-3 33 www.bortec.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dr. Hans-Jörg Hunger Hr. Wolfgang Vogel
S. DUNKES GmbH Wiesach 26 D-73230 Kirchheim/Teck Tel.: ++49 - (0) 70 21/72 75 -0 Fax: ++49 - (0) 70 21 /7 13 65 E-Mail:
[email protected] www.dunkes.de DIN EN ISO 9001 zertifiziert Hr. Ralf Dunkes
Metallographische Geräte Metallographic equipment Latzke Prüfmaschinen-Service e.K. Retorten/retorts H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Salze/salts Durferrit GmbH PETROFER CHEMIE Salzbadtiegel salt bath crucible Durferrit GmbH H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Sauerstoffsonden oxygen probes Frey - GmbH Verfahrensund Regelungstechnik MESA ELECTRONIC GMBH Process-Electronic GmbH
Forté Wärmebehandlung GmbH Auer Str.9 D-09366 Stollberg/Erzgebirge Tel.: ++49 - (0) 3 72 96/92 68-0 Fax: ++49 - (0) 3 72 96/92 68-11 E-Mail:
[email protected] www.forte-gmbh.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dietmar Feiler Hr. Axel Richter
Gebr. LÖCHER Glüherei GmbH Mühlenseifen 2 D-57271 Hilchenbach Tel.: ++49 - (0) 27 33/89 68-0 Fax: ++49 - (0) 27 33/89 68-10 E-Mail:
[email protected] www.loecher-glueherei.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert
Schutzgasausrüstungen protective gas equipment Frey - GmbH Verfahrensund Regelungstechnik Tenifertiegel tenifer cruciale Durferrit GmbH H & Z Glühgeräte GmbH INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Thermoelemente Thermocouples MESA ELECTRONIC GMBH
Zulieferer Suppliers
Wärmetauscher heat exchanger AAN Apparate- und Anlagentechnik Nürnberg GmbH H & Z Glühgeräte GmbH Salawa Quenching Technology GmbH
Härterei Schmidthaus GmbH Langscheider Str. 36-44 D-58339 Breckerfeld Tel.: ++49 - (0) 23 38/80 08-0 Fax: ++49 - (0) 23 38/80 08-30 E-Mail:
[email protected] www.schmidthaus.de DIN EN ISO 9001:2000 und ISO/TS 16949:1999 zertifiziert
Lohnwärmebehandlung Contract heat treatment
Härtetechnik Hagen GmbH Tiegelstr. 2 D-58093 Hagen Tel.: ++49 - (0) 23 31/35 81-0 Fax: ++49 - (0) 23 31/35 81-42 E-Mail:
[email protected] www.haertetechnik-hagen.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Klaus Escher
H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH Brunnenstr. 34 D-78554 Aldingen Tel.: ++49 - (0) 74 24/98 16-0 Heinrich Grünewald GmbH & Co. Fax: ++49 - (0) 74 24/98 16-50 Mühlenweg 25 E-Mail:
[email protected] D-57271 Hilchenbach www.hk-haertetechnik.de Tel.: ++49 - (0) 27 33/89 40-0 DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Fax: ++49 - (0) 27 33/89 40-15 Hr. Peter Keller
[email protected] www.gruenewald-industrieofenbau.de
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Lohnwärmebehandlung Contract heat treatment
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HWG INDUCTOHEAT GMBH An der Flachsrösse 5 D-64367 Mühltal Tel.: ++49 - (0) 61 51/10 16 60 Fax: ++49 - (0) 61 51/1 01 66 29 E-Mail:
[email protected] www.hwg-inductoheat.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Anton Frank
OWZ Ostalb-Warmbehandlungszentrum GmbH Ulmer Straße 82-84 D-73431 Aalen Tel.: ++49 - (0) 73 61/37 80-0 Fax: ++49 - (0) 73 61/37 80-55 E-Mail:
[email protected] www.scholz-edelstahl.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing. (FH) Michael Raubach
HWG INDUCTOHEAT GMBH Ostweg 5 D-73262 Reichenbach Tel.: ++49 - (0) 71 53/5 04-2 84 Fax: ++49 - (0) 71 53/5 04-3 34 E-Mail:
[email protected] www.hwg-inductoheat.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert PRO ION Plasmanitrier Technologie Hr. Rolf Klink GmbH LÖTTECHNIK BURKHARD Wolpertswender Str. 16 GmbH + Co. KG D-88273 Blitzenreute Julius-Probst-Straße 9 Tel.: ++49 - (0) 75 02/94 05-0 D-87600 Kaufbeuren Fax: ++49 - (0) 75 02/94 05-29 Tel.: ++49 - (0) 83 41/96 68 84-44 E-Mail:
[email protected] Fax: ++49 - (0) 83 41/96 68 84-55 www.proion.de E-Mail:
[email protected] DIN EN ISO 9001 zertifiziert/VDA6.1 www.loettechnik-burkhard.de Hr. Karsten Franke DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert LWK-PlasmaCeramic GmbH Am Verkehrskreuz 6 D-51674 Wiehl-Bonig Tel.: ++49 - (0) 22 61/70 92 -0 Fax: ++49 - (0) 22 61/70 92-40 E-Mail:
[email protected] www.plasmaceramic.com
Mauth Wärmebehandlungstechnik GmbH Gewerbestr. 13 D-78609 Tuningen Tel.: ++49 - (0) 74 64/98 76-0 Fax: ++49 - (0) 74 64/98 76-10 www.mauth.com
REUTER Vakuumlöttechnik GmbH & Co. KG Hauptstraße 87 D-63825 Schöllkrippen Tel.: ++49 - (0) 60 24/67 15-0 Fax: ++49 - (0) 60 24/67 15-99 E-Mail:
[email protected] www.reuter-vlt.de DIN EN ISO 9001; OHRIS zertifiziert Hr. Markus Debes
Reutter GmbH Induktionshärterei Daimlerstr. 10 D-73249 Wernau H.+R. Meckenstock GmbH Tel.: ++49 - (0) 71 53/3 24 34 Bearbeitungswerk · Induktivhärterei Fax: ++49 - (0) 71 53/3 87 17 Dieselstr. 26-30 www.reutter-induktionshaerterei.de D-42489 Wülfrath DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Tel.: ++49 - (0) 20 58/7 40 64 Fax: ++49 - (0) 20 58/68 05 E-Mail:
[email protected] www.meckenstock-gmbh.com Hr. Klaus Knobloch SCHMITTHELM Präzisionsfedern s.r.o. Komarnanska cesta c13 SK-94043 Nove Zamky /Slowakai Tel.: ++4 21 - (0)35/64 07 79-0 Fax: ++4 21 - (0)35/64 07 79-2 Mobil: ++49 - (0) 17 09 12 05 32 E-Mail:
[email protected] www.schmitthelm-automotive.eu Hr. Ulshöfer Hr. Rink
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C. & H. Turck GmbH Rader Straße 118 D-42897 Remscheid Tel.: ++49 - (0) 21 91/66 83 75 Fax: ++49 - (0) 21 91/6 28 04 E-Mail:
[email protected] DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dipl.-Chem. Karl-Peter Turck VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Max-Weber-Str. 43 D-25451 Quickborn Tel.: ++49 - (0) 41 06/7 20 36 Fax: ++49 - (0) 41 06/7 51 15 E-mail:
[email protected] www.vhpetter.de DIN EN ISO 9002 zertifiziert Hr. Bernd Raabe Hr. Frank Wallberg Wegener Härtetechnik GmbH Michelinstr. 4 D-66424 Homburg Tel.: ++49 - (0) 68 41/9 72 80-0 Fax: ++49 - (0) 68 41/9 72 80-19 E-Mail:
[email protected] www.wegener-haertetechnik.de DIN EN ISO 9001:2000 und TS 16949:2002 zertifiziert
WERZ Vakuum - Wärmebehandlung GmbH Dieselstr. 2 D-72818 Trochtelfingen Tel.: ++49 - (0) 71 24/92 71-71 Fax: ++49 - (0) 71 24/92 71-65 E-Mail:
[email protected] www.werz.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Bernhard Werz WSH Werkzeugstahl -Härterei GmbH Hagener Str. 27-33 D-58285 Gevelsberg Tel.: ++49 - (0) 23 32/92 16-3 Fax: ++49 - (0) 23 32/92 16-50 E-Mail:
[email protected] www.wsh-gmbh.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. M. Grünthal AluminiumWärmebehandlung Aluminium heat treatment Forté Wärmebehandlung Gebr. LÖCHER Glüherei GmbH Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH Mauth Wärmebehandlungstechnik
Marktspiegel Wärmebehandlung 2/2008 Market Survey Heat Treatment
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06.05.2008
8:05 Uhr
Bainitisieren austempering Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härtetechnik Hagen GmbH SCHMITTHELM Präzisionsfedern s.r.o. Wegener Härtetechnik GmbH Borieren/boriding Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH LWK-PlasmaCeramic GmbH VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Brünieren/bronzing Bodycote Wärmebehandlung GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie CVD/PVD-Beschichtung CVD/PVD coating Bodycote Wärmebehandlung GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH Einsatzhärten case hardening Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH Mauth Wärmebehandlungstechnik Wegener Härtetechnik GmbH Entfetten/Reinigen degreasing/cleaning Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie Flammhärten flame hardening Bodycote Wärmebehandlung GmbH Gleitschleifen Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH SCHMITTHELM Präzisionsfedern s.r.o.
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Glühbehandlungen Annealing Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH Forté Wärmebehandlung Gebr. LÖCHER Glüherei GmbH Heinrich Grünewald GmbH & Co. Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH LÖTTECHNIK BURKHARD Mauth Wärmebehandlungstechnik OWZ OstalbWarmbehandlungszentrum PRO ION Plasmanitrier Technologie REUTER Vakuumlöttechnik C. & H. Turck GmbH VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Induktionshärten induction hardening Bodycote Wärmebehandlung GmbH Härtetechnik Hagen GmbH HWG INDUCTOHEAT GMBH Mühltal HWG INDUCTOHEAT GMBH Reichenbach Mauth Wärmebehandlungstechnik H. + R. Meckenstock GmbH Reutter GmbH Induktionshärterei Laserstrahlhärten laser beam hardening Bodycote Wärmebehandlung GmbH Löten/brazing Bodycote Wärmebehandlung GmbH LÖTTECHNIK BURKHARD PRO ION Plasmanitrier Technologie REUTER Vakuumlöttechnik VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Wegener Härtetechnik GmbH NE-Wärmebehandlung non-ferrous heat treatment Forté Wärmebehandlung Gebr. LÖCHER Glüherei GmbH Härtetechnik Hagen GmbH REUTER Vakuumlöttechnik
Market Survey Heat Treatment
Nitrieren/nitriding Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Nitrocarburieren nitrocarburising Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Oberflächenhärten von aust. Stahl surface hardening of austenitic steel Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie Oxidieren/oxidising Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung Phosphatieren bonderizing Bodycote Wärmebehandlung GmbH Forté Wärmebehandlung H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH Plasmawärmebehandlung plasma heat treatment Bodycote Wärmebehandlung GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH QPQ/QPQ Bodycote Wärmebehandlung GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH
Marktspiegel Wärmebehandlung 2/2008
Lohnwärmebehandlung Contract heat treatment
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Lohnwärmebehandlung Contract heat treatment
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Richten/straightening Bodycote Wärmebehandlung GmbH S. DUNKES GmbH Härtetechnik Hagen GmbH Mauth Wärmebehandlungstechnik OWZ OstalbWarmbehandlungszentrum Salzbadwärmebehandlung salt bath heat treatment Bodycote Wärmebehandlung GmbH SCHMITTHELM Präzisionsfedern s.r.o. Wegener Härtetechnik GmbH WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Strahlen mechanical finishing Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH OWZ OstalbWarmbehandlungszentrum Wegener Härtetechnik GmbH WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH
Service und Beratung Service and consultation
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AD-KA Induktions-Erwärmung Prozessorientierte •Beratung •Planung •Entwicklung •Induktorbau •Konstruktion •Verkauf Gerhard Adler Hartkirchweg 55d D-79111 Freiburg/Germany Tel.: ++49 - (0)7 61/4 88 08 09 Fax: ++49 - (0)7 61/4 88 08 15 Mobil: ++49 - (0)1 51/12 43 30 69 E-Mail:
[email protected] www.ad-ka.de
Tiefkühlen cryogenic treatment Bodycote Wärmebehandlung GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH Mauth Wärmebehandlungstechnik PRO ION Plasmanitrier Technologie VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Unterdruckaufkohlen low pressure carburizing Wegener Härtetechnik GmbH Vakuumhärten vacuum hardening Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH H+K Härte- und Oberflächentechnik GmbH PRO ION Plasmanitrier Technologie REUTER Vakuumlöttechnik VHP Vakuum-Härterei Petter GmbH Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH
Aichelin Ges.m.b.H. Fabriksgasse 3 A-2340 Mödling Tel.: ++43 - (0) 22 36/2 36 46-0 Fax: ++43 - (0) 22 36/2 22 29 E-Mail:
[email protected] www.aichelin.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert Hr. Dr. Peter Schobesberger Aichelin Service GmbH Schultheiß-Köhle-Straße 7 D-71636 Ludwigsburg Tel.: ++49 - (0) 71 41/64 37-0 Fax: ++49 - (0) 71 41/64 37-1 00 E-Mail:
[email protected] www.aichelin.com DIN EN ISO 9001, Ford Q1 zertifiziert Hr. Manfred Hiller Bodycote Wärmebehandlung GmbH Buchwiesen 6 D-73061 Ebersbach Tel.: ++49 - (0) 71 63/1 03-0 Fax: ++49 - (0) 71 63/1 03-2 00 E-Mail:
[email protected] http://.ceg.bodycote.com DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Jan Elwart Fr. Ramona Goswin
Vergüten ohne Schutzgas/hardening and tempering without protective atmosphere Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH Forté Wärmebehandlung Gebr. LÖCHER Glüherei GmbH Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH OWZ OstalbWarmbehandlungszentrum C. & H. Turck GmbH Wegener Härtetechnik GmbH Vergüten unter Schutzgas/ hardening and tempering in protective atmosphere Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH Forté Wärmebehandlung Härterei Schmidthaus GmbH Härtetechnik Hagen GmbH Mauth Wärmebehandlungstechnik OWZ OstalbWarmbehandlungszentrum PRO ION Plasmanitrier Technologie Wegener Härtetechnik GmbH WERZ Vakuum - Wärmebehandlung
BorTec GmbH Goldenbergstr. 2 D-50354 Hürth Tel.: ++49 - (0) 22 33/4 06-3 00 Fax: ++49 - (0) 22 33/4 06-3 33 www.bortec.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dr. Hunger Hr. Vogel
Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Hellenthalstr. 2 D-47661 Issum Tel.: ++49 - (0) 28 35/96 06-0 Fax: ++49 - (0) 28 35/96 06-60 E-Mail:
[email protected] www.werkstofftechnik.com DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert DIN EN ISO 17025 akkreditiert Hr. Dr.-Ing. Peter Sommer Hr. Dipl.-Ing. Frank Bartkowski
Marktspiegel Wärmebehandlung 2/2008 Market Survey Heat Treatment
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Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Viktoriastraße 12 D-59425 Unna Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-0 Fax: ++49 - (0) 23 03/2 54 30-10
Forté Wärmebehandlung GmbH Auer Str.9 D-09366 Stollberg/Erzgebirge Tel.: ++49 - (0) 3 72 96/92 68-0 Fax: ++49 - (0) 3 72 96/92 68-11 E-Mail:
[email protected] www.forte-gmbh.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dietmar Feiler Hr. Axel Richter
INDUSTRIEOFEN-& HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA Viktoriastraße 12 D-59425 Unna Tel.: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-0 Fax: ++49 - (0) 23 03/2 52 52-20 E-Mail:
[email protected] www.ihu.de AD-Merkblatt HP-O zertifiziert Hr. K.-U. Rinne Hr. F.-W. zur Weihen
Ipsen International GmbH Flutstraße 78 D-47533 Kleve Tel.: ++49 - (0) 28 21/8 04-0 Fax: ++49 - (0) 28 21/8 04-3 60 E-Mail:
[email protected] Frey - GmbH www.ipsen.de Verfahrens- und Regelungstechnik DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Zum Riesenberg 6 Fr. Uta Kirschnick D-78476 Allensbach Tel.: ++49 - (0) 75 33/47 95-6 Fax: ++49 - (0) 75 33/47 98 Hr. Nieratschker Latzke Prüfmaschinen-Service e.K. Härterei Schmidthaus GmbH Auf der Heilen 7 Langscheider Str. 36-44 51674 Wiehl D-58339 Breckerfeld Tel.: ++49 - (0) 22 61/79 02 79 Tel.: ++49 - (0) 23 38/80 08-0 Fax: ++49 - (0) 22 61/79 02 80 Fax: ++49 - (0) 23 38/80 08-30 E-Mail:
[email protected] E-Mail:
[email protected] www.latzke-pruefmaschinen.de www.schmidthaus.de DIN ISO 9001 zertifiziert DIN EN ISO 9001:2000 und Hr. Sascha Latzke ISO/TS 16949:1999 zertifiziert Linn High Therm GmbH HWG INDUCTOHEAT GMBH Heinrich-Hertz-Platz 1 An der Flachsrösse 5 D-92275 Eschenfelden D-64367 Mühltal Tel.: ++49 - (0) 96 65/91 40-0 Tel.: ++49 - (0) 61 51/10 16 60 Fax: ++49 - (0) 96 65/17 20 Fax: ++49 - (0) 61 51/1 01 66 29 E-Mail:
[email protected] E-Mail:
[email protected] www.linn.de www.hwg-inductoheat.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Intern: Hr. Andreas Rössler Hr. Anton Frank HWG INDUCTOHEAT GMBH Ostweg 5 D-73262 Reichenbach Tel.: ++49 - (0) 71 53/5 04-2 84 Fax: ++49 - (0) 71 53/5 04-3 34 E-Mail:
[email protected] www.hwg-inductoheat.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Rolf Klink
LTQ Latzke Total Quality Auf der Heilen 7 51674 Wiehl Tel.: ++ 49 - (0) 22 61/79 01 11 Fax: ++ 49 - (0) 22 61/79 02 80 E-Mail:
[email protected] www.latzketotalquality.de DIN ISO 17025:2005 zertifiziert Hr. Sascha Latzke
Service und Beratung MESA ELECTRONIC GMBH Leitenstr. 26 D-82538 Geretsried-Gelting Tel.: ++49 - (0) 81 71/76 93-0 Fax: ++49 - (0) 81 71/76 93-33 E-Mail:
[email protected] www.mesa-gmbh.com DIN EN ISO 2001 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing.(FH) Florian Ehmeier Hr. Dr. Dzo Mikulovic
Service and consultation
PETROFER CHEMIE Römerring 12-16 D-31137 Hildesheim Tel.: ++49 - (0) 51 21/76 27-0 Fax: ++49 - (0) 51 21/5 44 38 E-Mail:
[email protected] www.petrofer.com DIN ISO 9001,14001; ISO/TS 16949 zertifiziert Hr. Dipl.-Ing. Beitz Process-Electronic GmbH Dürnauer Weg 30 D-73092 Heiningen Tel.: ++49 - (0) 71 61/94 88 80 Fax: ++49 - (0) 71 61/4 30 46 Hr. Baumann Ansprechpartner Nord Hr. Falkowski Tel.: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-0 Fax: ++49 - (0) 2 01/24 05 47-29 E-Mail:
[email protected] www.process-electronic.com DIN EN ISO 9001 zertifiziert SCHMETZ GmbH Holzener Straße 39 D-58708 Menden Tel.: ++49 - (0) 23 73/6 86-0 Fax: ++49 - (0) 23 73/6 86-2 00 E-Mail:
[email protected] www.schmetz.de DIN EN ISO 9001:2000 und ISO 14001:2004 zertifiziert Schwartz GmbH Edisonstr. 5 D-52152 Simmerath Tel.: ++49 - (0) 24 73/94 88-0 Fax: ++49 - (0) 24 73/94 88-11 E-Mail:
[email protected] www.schwartz-wba.de
H & Z Glühgeräte GmbH Bonnstraße 15 D-50226 Frechen Tel.: ++49 - (0) 22 34/92 14-0 Fax: ++49 - (0) 22 34/92 14-10 E-Mail:
[email protected] www.huz-gluehgeraete.de DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert
Market Survey Heat Treatment
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Service und Beratung Service and consultation
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C. & H. Turck GmbH Rader Straße 118 D-42897 Remscheid Tel.: ++49 - (0) 21 91/66 83 75 Fax: ++49 - (0) 21 91/6 28 04 E-Mail:
[email protected] DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Hr. Dipl.-Chem. Karl-Peter Turck
Analysen/chem. Analyses Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Ipsen International GmbH Wegener Härtetechnik GmbH
Beratungen process consultations Wegener Härtetechnik GmbH Aichelin Ges.m.b.H. Bodycote Michelinstr. 4 Wärmebehandlung GmbH D-66424 Homburg BorTec GmbH Tel.: ++49 - (0) 68 41/9 72 80-0 Fax: ++49 - (0) 68 41/9 72 80-19 Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH E-Mail:
[email protected] - Akkreditiertes Prüflabor www.wegener-haertetechnik.de Eich Wärmedämm- und DIN EN ISO 9001:2000 und Heizsysteme GmbH Unna TS 16949:2002 zertifiziert Forté Wärmebehandlung WSH Frey - GmbH Werkzeugstahl -Härterei Verfahrens- und GmbH Regelungstechnik Hagener Str. 27-33 Härterei Schmidthaus GmbH D-58285 Gevelsberg HWG INDUCTOHEAT GMBH Tel.: ++49 - (0) 23 32/92 16-3 Mühltal Fax: ++49 - (0) 23 32/92 16-50 HWG INDUCTOHEAT GMBH E-Mail:
[email protected] Reichenbach www.wsh-gmbh.de H & Z Glühgeräte GmbH DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert Ipsen International GmbH Hr. M. Grünthal PETROFER CHEMIE Process-Electronic GmbH C. & H. Turck GmbH Wegener Härtetechnik GmbH WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Interne QM-Audits internal quality audits Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Forté Wärmebehandlung
Laborbedarf / Laboratory Linn High Therm GmbH QM-Systemberatung und Audits quality-systems and internal quality audits Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Forté Wärmebehandlung LTQ Latzke Total Quality
Sachverständigengutachten/appraisal Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Untersuchungen/ material investigations Bodycote Wärmebehandlung GmbH BorTec GmbH Dr. Sommer Werkstofftechnik GmbH - Akkreditiertes Prüflabor Forté Wärmebehandlung Ipsen International GmbH C. & H. Turck GmbH Wegener Härtetechnik GmbH WSH WerkzeugstahlHärterei GmbH Wartung und Service von Ofenanlagen/maintenance engineering of furnaces Aichelin Service GmbH Eich Wärmedämm- und Heizsysteme GmbH Unna Frey - GmbH Verfahrens- und Regelungstechnik INDUSTRIEOFEN-& Kalibrierung HÄRTEREIZUBEHÖR GmbH UNNA von Härteprüfern Ipsen International GmbH calibration Linn High Therm GmbH of hardness tester MESA ELECTRONIC GMBH Latzke Prüfmaschinen-Service e.K. Process-Electronic GmbH LTQ Latzke Total Quality SCHMETZ GmbH Kalibrierung von Schwartz GmbH Thermoelementern calibration of Thermocouples MESA ELECTRONIC GMBH
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